CVD SiCフィン

半導体デバイスがより微細な形状とより高い集積レベルに向けて進化し続けるにつれて、プロセス装置はますます厳しい条件下で動作する必要があります。プラズマ エッチング、高度な蒸着、および高温の製造環境では、チャンバーのコンポーネントが極度の熱ストレス、攻撃的な反応性ガス、高エネルギーのイオン衝撃にさらされます。

これらの課題に対処するために、セミコレックスは、高度な化学気相成長 (CVD) 技術によって製造された高密度固体炭化ケイ素コンポーネントである CVD SiC Fin を提供しています。一般に数十ミクロンまたは数百ミクロンしかない従来の SiC 薄膜コーティングとは異なり、CVD SiC Fin は、厚さが 500 μm ～ 10,000 μm の範囲で、かなり厚く完全に緻密な炭化ケイ素構造です。

この独自の構造により、最も要求の厳しい半導体処理環境において、優れた耐久性、長寿命、優れたパフォーマンスが可能になります。

CVD SiC フィンの違いは何ですか?

多くの半導体コンポーネントは、保護のために SiC コーティングされたグラファイトまたは薄膜 SiC コーティングに依存しています。これらのソリューションは中程度のプロセス条件では良好に機能しますが、過酷なプラズマへの曝露や動作サイクルの延長では、多くの場合、より堅牢な材料システムが必要になります。

CVD SiC Fin は、単純な表面コーティングではなく、厚い高純度の炭化ケイ素本体として製造されます。結果として得られる構造は次のとおりです。

大幅に厚い材料厚さ

より高い構造的完全性

プラズマ侵食に対する優れた耐性

動作寿命が長い

寸法安定性の向上

汚染リスクの軽減

厚手の製造の複雑さCVD SiC コンポーネント特に複雑な形状や精密なフィーチャーを製造する場合、標準的な薄膜製品よりも大幅に高くなります。

高純度で緻密なSiC構造

CVD 堆積プロセスにより、最小限の気孔率と卓越した純度を備えた、非常に緻密で均一な炭化ケイ素材料が生成されます。

主な材料特性は次のとおりです。

• 超高純度SiC組成物
• 高密度かつ低気孔率
• 優れた化学的不活性性
• 優れた熱安定性
• 優れた耐食性
• パーティクルの発生が極めて少ない

これらの特性は、プロセス汚染がデバイスの性能や生産歩留まりに直接影響を与える可能性がある半導体製造環境にとって非常に重要です。

プラズマ環境における卓越したパフォーマンス

最新のエッチングプロセスは、時間の経過とともに従来の材料を攻撃する可能性のある反応性の高いプラズマ種を生成します。プラズマにさらされるコンポーネントは、寸法精度と表面の完全性を維持しながら、継続的な衝撃に耐える必要があります。

CVD SiCフィンは以下に対して優れた耐性を提供します。

フッ素系プラズマ化学

塩素ベースのエッチング環境

イオン衝撃

化学腐食

サーマルサイクリング

その緻密な微細構造により、材料の劣化が大幅に軽減され、長期間の生産稼働全体にわたって安定したプロセス条件を維持するのに役立ちます。

このため、プロセスの再現性と装置の稼働時間が重要となる高度な集積回路製造において、この材料は特に価値があります。

超高温用途向けに設計

プラズマ耐性に加えて、CVD SiC フィンは極端な熱条件下でも非常に優れた性能を発揮します。

炭化ケイ素は、多くの従来のエンジニアリング材料では困難となる温度でも機械的強度と寸法安定性を維持できることで知られています。

利点は次のとおりです。

• 優れた耐熱衝撃性
• 低熱膨張
• 高温における機械的安定性
• 熱変形に対する耐性
• 過酷な環境における長期信頼性

Semicorex は、次のような幅広い形状の CVD SiC コンポーネントを製造するために必要な技術的専門知識を備えています。

• フィン
• 指輪
  
• シールド
• フォーカスコンポーネント
• ガス分配要素
• チャンバーライナー
• カスタムプラズマ対向部品

半導体製造におけるアプリケーション

CVD SiC Fin コンポーネントは、半導体製造装置全体、特に過酷なプロセス条件にさらされる領域で広く使用されています。

典型的なアプリケーションには次のようなものがあります。

プラズマエッチング装置

ドライエッチングチャンバー

半導体蒸着装置

高度なロジックデバイスの製造

メモリーデバイスの製造

パワー半導体加工

化合物半導体製造