SiC基板加工の主な工程

4H-の処理SiC基板主に次の手順が含まれます。

1. 結晶面の配向: X 線回折法を使用して結晶インゴットの配向を決定します。 X 線のビームが配向する必要がある結晶面に入射すると、結晶面の方向は回折ビームの角度によって決まります。

2. 円筒転動：黒鉛坩堝内で育成された単結晶の直径は標準サイズより大きく、円筒転動によって標準サイズまで直径が縮小されます。

3. 端部研削: 4 インチ 4H-SiC 基板には通常、主位置決めエッジと補助位置決めエッジという 2 つの位置決めエッジがあります。位置決めエッジは端面まで研削されています。

4. ワイヤーカット: ワイヤーカットは 4H-SiC 基板の加工において重要なプロセスです。ワイヤー切断工程で発生するクラック損傷や表面下の残留損傷は、後工程に悪影響を及ぼします。後工程に要する時間が長くなる一方で、ウエハ自体の損失を招くことになる。現在、最も一般的に使用されている炭化ケイ素ワイヤ切断プロセスは、往復ダイヤモンド結合研磨マルチワイヤ切断です。の4H-SiCインゴット主にダイヤモンド砥粒を接着した金属ワイヤーの往復運動により切断されます。ワイヤーカットウェーハの厚さは約500μmであり、ウェーハ表面には多数のワイヤーカット傷や深い表面ダメージが存在します。

5.面取り：後工程でのウェーハエッジの欠けや割れを防止し、後工程での研削パッドや研磨パッドなどのロスを減らすために、ワイヤー加工後に鋭利なウェーハエッジを研磨する必要があります。切り込み 形状を指定します。

6. 薄化: 4H-SiC インゴットのワイヤー切断プロセスでは、ウェーハ表面に多数の傷や表面下の損傷が残ります。薄化にはダイヤモンド砥石を使用します。主な目的は、これらの傷や損傷を可能な限り取り除くことです。

7.研削：研削工程は粗研削と微研削に分けられます。具体的なプロセスはシンニングと似ていますが、粒子サイズの小さい炭化ホウ素またはダイヤモンド砥粒が使用されるため、除去速度は低くなります。主に薄化工程で除去しきれない粒子を除去します。怪我と新たに生じた怪我。

8. 研磨： 研磨は4H-SiC基板加工の最終工程であり、粗研磨と精密研磨に分かれます。ウェーハの表面は研磨液の作用により柔らかい酸化物層を生成し、酸化アルミニウムまたは酸化ケイ素の研磨粒子の機械的作用により酸化物層が除去されます。この工程を経た基材の表面には基本的に傷や下地ダメージはなく、表面粗さが極めて小さい状態となります。これは、4H-SiC 基板の非常に滑らかで損傷のない表面を実現するための重要なプロセスです。

9. 洗浄：加工工程で残った粒子、金属、酸化膜、有機物、その他の汚染物質を除去します。